Производство

Здесь Вы найдете самую актуальную информацию о продукции нашего предприятия, производственном процессе, наших возможностях и Ваших преимуществах от сотрудничества с нами.

Речицкий фарфоровый завод (сокращенное название ОАО «РФЗ») был основан в 1858 году Михаилом Куриновым. Это один из старейших заводов Гжели. В 2018 году отметит свой 160 Летний Юбилей. Мы идем об руку с лучшими традициями в ногу со временем!

Специализация Речицкого фарфорового завода- это выпуск следующего ряда продукции:

  • Химико-лабораторная посуда: термостойкая, кислотощелочеустойчивая
  • Художественные изделия из фарфора в лучших традициях Гжели (техниках подглазурной сине-белой росписи, глухой кобальт, цветной надглазурной росписи)
  • Изделия электротехнического назначения ( стержни, буса, трубка МКР и фарфоровая трубка )
  • Изделия из технического фарфора (насадки кислотоупорные, шары фарфоровые, цилиндры мелющие керамические уралитовые )
  • Фарфоровые формы для производства резиновых перчаток (хирургических, диэлектрических, анатомических, хозяйственных).

Ценность и уникальность нашего фарфора обеспечивается его изготовлением только из высококачественного сырья.

Главный секрет нашего фарфора - это запатентованные рецепты жаропрочной массы, гарантирующие получение изделий наивысшего качества. Все поставляемое сырье проходит постоянную проверку качества в нашей сертифицированной лаборатории.

О процессе производства:

Процесс производства фарфоровых изделий очень сложный. Он состоит из многочисленных этапов, каждый из которых требует тонкого чутья и огромного опыта мастера. В производственном  процессе важна согласованность, концентрация внимания, чёткость и умения работников.

Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и другими качествами, позволяющими производить сотни наименований продукции.

Этапы производства включают:

1. МЗЦ массо-заготовительный цех

В массо-заготовительном цехе ведется приготовление фарфоровых масс и шликеров(раствора фарфоровых масс). Для изготовления фарфора используется  только лучшее сырьё, которое загружается в шаровые мельницы (различная глина, каолин, полевой шпат, глинозем, электрокорунд и др).

Готовые шликера (растворы фарфоровых масс) сливаются из мельниц, проходят двухступенчатое магнитное и ситовое обогащение, и закачиваются мембранными насосами в фильтрпрессах. В зависимости от способа производства изделий, масса подается в производственные цеха в жидком, пластичном или порошкообразном состоянии.

2. Формовка изделий:

Полученная масса попадает в цех для формовки изделий.

Готовые шликера ( химический фарфор) мембранным насосом по трубопроводу подаются в цеховые рабочие мешалки, из которых шликер направляется к рабочим местам литейщиков.

Весь технологический процесс осуществляется под постоянным контролем сотрудников сертифицированной лаборатории.

3. Производство технического фарфора:

Из массо-заготовительного цеха получают массу для производства различной технической продукции: фарфор для производства шаров и кислотоупорных колец, уралит для производства мелющих тел, муллитокремнеземистую массу для производства огнеупорной высокотемпературной трубки и т.д.

Производство шаров на нашем предприятии осуществляется двумя способами – методом штамповки и методом окатки. Методом протяжки изготавливаются огнеупорная высокотемпературная трубка , уралитовые цилиндры, кислотоупорные насадки.

После изготовления вся продукция помещается в печь, где происходит обжиг при температуре 1320 градусов.

ОАО Речицкий фарфоровый завод выпускает продукцию с уникальными свойствами. Наши изделия способны работать в агрессивных средах и при высоких температурах!!!Мы работаем для Вас!

По инициативе заказчика наше предприятие готово разработать и внедрить в производство любой вид продукции. Мы работаем для Вас!

4. Производство химико-лабораторной посуды и ТХП:

Производство химико-лабораторной посуды и рождение художественного фарфора представляет собой длительный и трудоемкий процесс.

На каждое новое изделие модельщик изготавливает модель, с которой снимается гипсовая форма, состоящая из нескольких частей, в зависимости от сложности изделия.

В готовые гипсовые формы заливают жидкую глину (шликер). Гипс обладает свойством интенсивно впитывать влагу из жидкого шликера, формируя на стенках слепок будущего изделия. Набрав необходимую толщину черепка, шликер сливается. Отлитый полуфабрикат вынимается из формы и сушится в естественных условиях. Затем изделия оправляются и замываются, устраняя швы и дефекты. После чего изделие отправляется на первый обжиг, называемый «утельным» при температуре 800С.

Обожженные изделия отправляются в живописный цех. Там художники наносят на них пока еще невзрачной черно-серой смесью рисунки и ставят именную подпись. 

Над росписью художественных изделий трудятся талантливые мастера, в руках которых фарфор приобретает уникальный образ в кобальте и многоцветной палитре. Каждое изделие - произведение искусства. Неповторимое, заряжающее позитивным настроением и чувством прикосновения к живой, рукотворной красоте.

Расписанные изделия и химико-лабораторная посуда попадают к глазуровщикам, которые окунают их в бак с жидкой белой глазурью.

А затем изделия отправляют на заключительный политой обжиг. Это один из ответственных этапов технологического процесса: на вагонетку осторожно устанавливают глазурованные изделия и вагонетку помещают в печь. Температура политого обжига в печи 1320 С.

После двойного обжига на художественном фарфоре глазурь становится прозрачной и сквозь нее проступают ярко-синие цветы и пейзажи.

Химико-лабораторная посуда приобретает уникальные свойства, позволяющие использовать ее в агрессивных средах и высоких температурах.

Таким образом, каждое наше изделие – результат труда и усилий десятков рук различных специалистов, участников технологического процесса.

Все высокохудожественные изделия из фарфора изготовлены и расписаны вручную, что придает им особую ценность и уникальность. Наши художники постоянно демонстрируют высокий уровень мастерства.

Нашим покупателям мы готовы предложить создание уникальных изделий по индивидуальному проекту. Наш фарфор может стать прекрасным дополнением вашей коллекции или прекрасным подарком.

5. Контроль качества изделий - Отдел технического контроля.

После обжига продукция поступает на участок сортировки, где происходит тщательный контроль качества и упаковка.

Контроль качества продукции осуществляет отдел технического контроля. Задача отдела технического контроля заключается не только в проверке качества изготовленной продукции, но и в предупреждении брака. ОТК следит также за качеством исполнения отдельных, наиболее ответственных операций по ходу производства.

ОТК изучает рекламации и выясняет, в какой мере продукция, производимая предприятием, удовлетворяет потребителей.

Выполнение обязанностей и задач, стоящих перед мастером и контролером ОТК, требует знания техники и экономики производства. Мастер является не только техническим, но и хозяйственным руководителем участка. Он должен глубоко знать технологию производства, основы технического нормирования, организации и планирования производства, труда и заработной платы. Поэтому в качестве мастеров на нашем производстве работают инженеры и техники, а также высококвалифицированные сотрудники.

Затем изделия поступают на склад готовой продукции, откуда происходит их отгрузка заказчику.

На сегодняшний день организация производственного процесса на нашем предприятии позволяет производить продукцию в широком ассортименте и многообразии вариантов исполнения с учетом пожеланий наших потребителей.

Мы готовы реализовать Ваши инициативы по разработке и выпуску необходимых Вам керамических изделий.

Гармоничное сочетание изящного дизайна, благородного стиля и совершенства обеспечивает нашей художественной посуде из фарфора заслуженную популярность, а высококачественным и надежным изделиям технической керамики востребованность по всей России и за ее пределами.

Мы ценим Ваш выбор и готовы к сотрудничеству с Вами! Наши покупатели становятся нашими друзьями и партнерами!

Сохраняя традиции, мы создаем фарфор Будущего!

РФЗ - 160 Лет - Второе дыхание фарфора!